首頁 > 咨詢業務 > 精益管理咨詢

精益管理咨詢

一、研發管理模塊

很多企業生產中質量問題成堆,返工頻頻,客戶投訴不斷,浪費驚人,成本居高不下,這些問題的根源可能都在技術研發部門——從一開始產品設計或生產流程設計就存在缺陷(有些企業根本沒有產品設計策劃這個概念)。產品開發能力弱,憑感覺、經驗開發產品而非根據市場調研、客戶需求展開,開發管控過程粗放,量產工藝、品質策劃欠缺,技術資料輸出不及時、不完整……技術研發部門做得相對較好的只是樣品制作,但大量的樣品試制與試錯換來的卻是企業成本、效率的驚人浪費。為此,我們推出了研發管理體系模型,從源頭上解決產品設計、工藝管理問題,為企業質量、效率、成本保駕護航。

(一)常見問題:

1、產品規劃不清晰,無產品研發路徑圖

2、研發投入產出不匹配

3、只重技術研發,欠缺產品包開發與技術平臺開發

4、無產品經理,產品研發未導入項目管理機制

5、研發人員不受重視,激勵性不足,流失率高

6、設計時未考慮成本、質量、生產工藝等因素,設計完成后再來修修補補

7、生產過程技術異常頻發

8、技術資料輸出不及時、錯誤多,給物料申購、計劃排產、成本核算、質量管控帶來困擾

9、技術變更隨意

10、工藝管理弱,工藝設計不嚴謹、不完善,工藝改善少

11、失控后果:研發周期長,中單率低,技術資料錯誤多、不健全

(二)原因分析:

1、企業分不清技術研發與產品開發的區別,誤將產品開發等同于技術研發

2、技術研發部門職能不完整、人員配置不到位

3、技術研發人員只關注產品研發,不關心貨架共享、技術平臺搭建能力建設,未有設計防雜概念

4、欠缺市場部,無市場調研前提下的產品研發管理機制

5、無產品研發績效管理或績效管理粗獷

6、只重設計,不重批量試產驗證與工藝、質量策劃

7、技術變更評審不到位

8、技術人員專業能力不足,設計工藝與生產工藝脫節嚴重

9、無產品開發計劃管控

(三)解決方案:

1、重組技術研發部,配置研發與工藝人員

2、完善市場部建設,配置產品經理,進行市場需求調研,以市場需求驅動產品研發

3、導入標準化設計理念,進行產品、零部件、材料、工藝等防雜

4、導入設計優化降本理念,從源頭上降低產品成本

5、導入產品研發績效管理

6、建立產品研發流程,規范從概念提出、開發計劃、產品開發、設計驗證、量產策劃、生命周期等全要素管理

7、系統方案:建立集成產品開發模式,提升研發投入產出比,并為生產、銷售提供服務

(四)預期效果:

1、確保開發出來的產品符合市場、客戶需求

2、促使標準化設計,并導入設計優化降本、工藝優化降本,從源頭上降低產品成本

3、完善工藝管理,為生產提供工藝標準化服務,減少技術異常

4、形成規范化的產品研發流程,減少量產異常

 

二、PMC管理模塊

生產異常頻發,計劃永遠趕不上變化,整天救火,卻無人主導滅火,結果就是:訂單準交率低、交貨周期長、庫存居高不下。為此,我們推出了“前推后拉、滾動排查、瓶頸攻關、日稽日考”的16字訣計劃管理模式,并輔導眾多企業取得了明顯效果。

(一)常見問題:

1、呆滯物料多,卻無人承擔責任

2、PMC未能發揮計劃統籌作用

3、生產異常頻發,整天救火,卻無人滅火

4、信息流與物流不順暢,難以掌控真實進度

5、無專職統籌生產管理的PMC部,車間自己做計劃、自己生產、自己跟進進度

6、失控后果:訂單準交率低、交付周期長、庫存居高不下

(二)原因分析:

1、未認識到PMC的價值及其重要性

2、現有計劃人員屬典型的經驗型人才,系統學習少、總結少

3、PMC運作只從單點突破,而不是系統布局、面上發力

4、PMC欠缺管理權威,未能發揮管理功能

5、企業生產計劃鏈、物料控制鏈未能打通

(三)解決方案:

1、成立PMC部,并明確責、權、利、能要求

2、組織訂單清理攻關

3、對PMC部授權,樹立PMC管事權威

4、導入我們計劃組合拳、物控組合拳,建立PMC管理體系

5、系統方案:導入“前推后拉、滾動排查、瓶頸攻關、日稽日查”計劃管理模式

(四)預期效果:

1、PMC管理體系得到有效建立

2、各項異常逐步減少,生產計劃穩定運行

3、訂單準交率提升

4、訂單處理周期縮短

5、庫存周轉率加快

6、PMC持續推動各部門管理改善

 

三、供應鏈管理模塊

企業重資產、高庫存、高成本,利潤越來越低、風險越來越大,出路何在?我們為您提供“前端防雜、中間治亂、后端減重”的供應鏈管理模式,全面降低企業運營成本,助推企業二次發展。

(一)常見問題:

1、供應商眾多,采購額分散,喪失規模效應

2、供應商有選擇,無管理;輕開發、重淘汰

3、停留在訂單跟催層面,供應鏈管理職能缺失,對供應商影響力弱

4、停留在采購談判降價的低層面,高階降價方式未涉及

5、與供應商是交易關系,未上升到戰略合作伙伴層面

6、供應商跨職能管理小組流于形式,有商務管理,缺技術、質量支持

7、失控后果:采購準交率低、合格率低;采購成本高,無規模效應

(二)原因分析:

1、高層對供應鏈管理重視不夠,認為供應商管理人員就是干跟單的工作

2、欠缺信任專業人士的監督體制,供應商管理人員大多為老板親信,相對忠誠,但專業能力弱

3、公司架構中只有采購部,無供應商管理部,采購與供應商管理職能未分離

4、供應鏈管理能力欠缺,寄希望更換供應商的方法來改變目前的現狀

5、企業與供應商以交易心態合作,欠缺長期共贏發展的理念

6、供應商管理專員的統籌、協調能力差,領導力弱

(三)解決方案:

1、導入供應商管理五步曲:供應商分類、評估、選擇、深度開發、績效管理

2、供應商整合,導入物料標準化管理,實施集中采購,降低成本

3、導入采購降本三臺階

4、與關鍵供應商建立戰略合作伙伴關系,實現高層互訪交流機制

5、系統方案:導入“前端防雜、中間治亂、后端減重”的供應鏈管理模式

(四)預期效果:

1、完善采購跟單系統,提升采購準交率

2、開展銷售預測,降低庫存成本

3、降低采購整體成本

4、建立供應商管理系統,進行供應商整合,提升供應商管理能力,打造供應鏈優勢

 

四、現場管理模塊

只要員工不停工、有活干,這就是生產安排。至于安排是否合理,工序連接是否緊密,工序間存放多少在制品是合理的,不同品質要求與生產難度的產品是否派給不同的人做,安排的活是否按計劃在做,這些問題車間管理人員卻根本不重視。這就是中小企業的生產現場管理現狀。后果就是該做的沒有按時做出來,而不該做的卻又提前做了出來,生產計劃達成率低。為了改變這種局面,我們推出了“精益班組”管理建設,徹底改變現場管理“臟、亂、差”局面,提升生產效率。

(一)常見問題:

1、生產安排不受約束,員工做到哪算哪

2、欠缺產前排查,異常頻發,生產做做停停

3、員工品質意識淡薄,無自主品質檢驗機制,低級品質問題多

4、無人跟進返工品、清尾品,工序交接不及時,現場堆積大量不配套產品

5、現場6S臟、亂、差

6、欠缺設備保養維護機制

7、員工安全意識淡薄,安全事故時有發生

8、員工貪圖方便,不按工藝生產,導致加工錯誤

9、班組管理建設薄弱,班組長成為了車間跟單員

10、員工技能低下

11、失控后果:計劃達成率低,人均產量低

(二)原因分析:

1、管理人員目標意識薄弱,未將計劃達成率、品質合格率、制造成本等與班組管理績效掛鉤

2、員工隨意性強,沒有養成按計劃生產的工作習慣

3、員工無品質責任擔當機制,未將質量、產量、6S等做為星級員工評定依據

4、無工序交接管理規則,未定時、定量、定人交接

5、無現場管理標準,也無人進行檢查、監督,違規也無人承擔責任

6、領導重營銷,輕生產,現場管理力量投入不足

7、員工技能培訓少

(三)解決方案:

1、推行班組自主管理,內容包括:6S自主管理、TPM自主管理、安全自主管理、生產計劃自主管理、質量自主管理

2、打造班組管理鐵三角團隊,形成班組長、QC、物料員協同作戰模式

3、開展多能工、熟練工培養計劃

4、瓶頸工序實施產能提升攻關活動

5、系統方案:打造“精益自主管理班組”,提升現場“人、機、料、法、環”管理水平,從而降本提效

(四)預期效果:

1、生產異常減少,生產穩定性及生●產效率提升

2、設備嫁動率提升

3、多能工占比、熟練工占比提高

4、人均產值提升

5、現場6S環境改善

6、員工士氣提升,精神面貌改觀

7、匯編《車間管理手冊》

 

五、質量管理模塊

導入品管組合拳,通過“前策后改、質量攻關、問責與考核、自主檢驗”,發動全員參與品質管理,從而達到建立質量管理體系、降低質量成本的目標。

(一)常見問題:

1、員工質量意識淡薄,依賴品管檢驗

2、檢驗人員越來越多,質量卻不升反降

3、廠內檢驗一路綠燈,出貨后卻產生客戶投訴

4、靠售后服務彌補品質

5、有質量檢驗,無質量管理

6、進貨錯漏檢時有發生

7、制程管制失控,造成產品批量不良

8、成品檢驗失控,造成客戶投訴、退貨

9、質量事故,無人承擔責任

10、質量策劃少,同一問題重復犯

11、失控后果:質量成本越來越高!

(二)原因分析:

1、檢驗標準不完善,無產品封樣,員工只能憑感覺、經驗進行判定

2、重產量、輕質量,為了出貨,質量讓步

3、品管部歸屬生產部管理,未能發揮品質制約作用

4、無質量責任追究機制與質量獎罰考核機制

5、未導入質量互檢制約機制

6、質量改善少,未發揮員工參與質量改善

7、不重視數據分析,未能通過數據分析找到問題關鍵點

(三)解決方案:

1、導入品管組合拳,打造質量管理模式

2、進行質量排名、PK與考核,樹立學習標桿,并提升員工質量意識

3、推行質量橫向制約,開展質量問責制

4、建立質量履歷表,進行產前質量策劃,從源頭控制產品品質

5、開展質量改善攻關活動

6、系統方案:推行“制程質量自主管理”模式,導入QC改善活動,使質量滿足客戶需求,并降低質量成本

(四)預期效果:

1、導入”制程質量自主管理“模式, 提升員工自主檢驗意識

2、推行免檢制,減少質量檢驗人員

3、開展質量管理培訓,提升員工檢驗技能

4、開展質量PK與考核

5、開展質量策劃與質量改善,降低質量成本

 

打造6大管控模式:

模式一:打造以快速反應“訂單交期”的管控模式。

原  理:時間就是財富。

模式二:打造以持續改進“品質”的系統管控模式。

原  理:品質是企業的生命線。

模式三:打造以業績為導向的“數據管理” 管控模式。

原  理:憑感覺做管理是工廠管理第一大忌,導致決策失誤。

模式四:打造以“降低成本”為導向的管控模式。

原  理:浪費1元=純利潤1元,浪費的都是企業的純利潤。

模式五:打造以持續改善“組織執行力”為導向的企業執行力模式。

原  理:執行力來源于組織的控制力,控制力的基礎是缺失控制系統。

模式六:打造以“公司戰略運營”為導向的計劃推動管控模式。

原  理:戰略目標、戰略計劃粗放模糊、控制系統不給力影響企業年度經營達成結果。

 

我們重點解決以下10大核心管理問題:

1、提升訂單準交率及壓縮生產周期;

2、提升生產效率、產量及人均工資;

3、提升產品品質,推動現場改善;

4、提高執行力,形成責任文化;

5、降低材料損耗,提高效益;

6、提高采購物料及時率,減少停工待料;

7、降低員工流失率,調動員工積極性;

8、強化技術部門管理,為生產服務;

9、降低經營成本,提升企業利潤率;

10、推動企業戰略落地,實現企業二次發展;


黑龙江福彩p62中奖规则